2018-ban egy nagy projektet veszítettünk el. Az ügyfélnek PEEK konzolokra volt szüksége egy APU rögzítőrendszerhez, és a kritikus furatátmérőt ±0,025 mm-re kellett tartani. Lefuttattuk a T1 mintáinkat, az első 50 darab jó lett, minden rendben volt. Aztán elkezdtük a gyártást, és a Cpk 0,9-re csökkent. Kiderült, hogy a formánk hőmérséklete ±4 fokot ingadozott, amikor a PEEK-nek ezen a tűrésszinten valóban ±1,5 fokos maximumra van szüksége.
Ez a szerződésünkbe és körülbelül 180 000 dollárba került a szerszámokba, amelyek végül haszontalanok voltak.
Azért hozom fel ezt, mert a legtöbb beszállítói webhely csak a nyereményeket mutatja meg. De többet tanultunk ebből a kudarcból, mint sok zökkenőmentesen lezajlott projektből. Manapság a szerszámhőmérséklet-szabályozásunk ±1,5 fokon működik in-formában lévő hőelemek használatával, és többé nem adunk meg ±0,025 mm-t a PEEK-en anélkül, hogy először elvégeznénk a megfelelő képességtanulmányt. Néhány munkát egyszerűen elutasítunk. Ez a valóság ebben az üzletben.
Árképzés - valós számok
Mindenki tudni akar a költségekről. A 2023–2024-es repülési projektekért ténylegesen a következőket számoltuk fel:
Üzemanyagvezeték tartó
Repüléselektronikai ház
Hidraulikus csatlakozó test
Strukturális klip
A hidraulikus csatlakozó megtanított nekünk valami fontosat. Az ügyfél eredetileg ±0,015 mm-t adott meg a tömítéshoronyba. Formaáramlási szimulációt futtattunk, és megmutattuk nekik az adatokat - a fröccsöntési fizika egyszerűen nem teszi lehetővé, hogy garantálja ezt a toleranciát a gyártás során. Megállapodtak abban, hogy ±0,02 mm-re lazítják a kritikus külső felületen végzett utólagos-megmunkálással, és a projekt sikeres volt. Ha csak azt mondtuk volna, hogy "igen, meg tudjuk csinálni", hogy megnyerjük a PO-t, akkor egy újabb 2018-as helyzethez jutottunk volna.
A szerszámköltségek sokkal jobban változnak, mint amennyire a legtöbb vásárló számít. Ez a 26 000 dolláros csipeszforma és a 128 000 dolláros csatlakozóforma úgy néz ki, mintha más világból származnának, de a költségtényezőknek van értelme, ha a dizájnt nézzük. A csatlakozóhoz 6 db hidraulikus mag húzás, szelepes tolózáras melegcsatorna kellett, és P20 acél helyett edzett H13-at kellett használnunk. Amikor az ügyfelek megkérdezik, miért drága egy öntőforma, közösen végigjárjuk a tervezést, és általában akkor van értelme, ha látja, hogy valójában hová megy a pénz.
A PEEK probléma
Repülési megkereséseink körülbelül 70%-a PEEK-et ad meg. Talán 40%-ának valóban szüksége van rá.
A PEEK három forgatókönyv esetén éri el a prémiumot: folyamatos expozíció 180 fok felett, közvetlen érintkezés hidraulikafolyadékokkal, például Skydrol vagy repülőgép-üzemanyag, vagy szerkezeti terhelés, amikor alumíniumot cserél. E feltételeken kívül a nem használt ingatlanok anyagköltségének 3-4-szeresét kell fizetnie.
Az elmúlt negyedévben egy ügyfelünk érkezett hozzánk repülőgép-kabinok fej feletti szemetesreteszeivel, PEEK-ben specifikálva. Kérdeztem a működési környezet - szobahőmérsékletéről, nincs vegyszerhatás, csak mérsékelt mechanikai terhelés. Azt javasoltuk, hogy váltsunk az ULTEM 2300-ra. Ennél a konkrét alkalmazásnál a mechanikai teljesítmény megegyezik, de az anyagköltség 38 USD/kg-ról 14 USD/kg-ra csökken. Ezzel nagyjából 2,80 dollárt takarítottak meg alkatrészenként 200 000 darab éves mennyiségen.
560 ezer dollár évente
megtarthatják, ahelyett, hogy túl{0}}tervezett anyagokra költenének.
Nem csak azért szorgalmazunk olcsóbb lehetőségeket, hogy megnyerjük az ajánlatokat. Megfelelő lehetőségeket kínálunk, mert a túl-specifikáció a költségeken túl problémákat is okoz. A PEEK jobban zsugorodik, mint az ULTEM, a magasabb feldolgozási hőmérséklet szűkebb folyamatablakot jelent, több olyan dolgot, ami elromolhat. Az anyagnak a tényleges követelményekhez való igazítása nem csak a gazdaságosságról szól, - hanem a kockázatkezelésről is.
A valóban PEEK-et igénylő projekteknél rendszeresen feldolgozzuk a Victrex 450G-t és 150G-t. Futtassa a Solvay KetaSpire-t is, amikor az ügyfelek jobban szeretik. Szárítóink minimum 4 órán keresztül tartják az anyagot 150 fokon, amit minden gyártás előtt nedvességelemzővel ellenőriznek. Ha a maradék nedvesség 0,02% felett van, akkor is elutasítjuk az anyagot, ha ez a gyártás megkezdésének késleltetését jelenti. A nedvesség foltokat okoz és rontja a mechanikai tulajdonságokat.
Amit valójában tarthatunk a toleranciáért
±0,05 mm általános méretek
Ezt megbízhatóan szállítjuk Cpk-val 1.33+ normál gyártásfelügyelet mellett.
±0,03 mm kritikus jellemzők
Ez megköveteli a folyamat érvényesítését a T1 fázis alatt, és statisztikai vezérlő diagramot a termelésben.
±0,025 mm-nél szorosabb?
Idézzük, de azt is megmondjuk előre, hogy másodlagos megmunkálási ráhagyásra van szüksége. A tiszta fröccsöntés ezen a szinten túl sok olyan tényezőtől függ, amelyet nem tudunk teljesen ellenőrizni: az anyagtételek változásai, a létesítmény környezeti hőmérséklete, a forma időbeli elhasználódása. Egyes beszállítók bármit megígérnek, hogy megkapják a beszerzési rendelést. Inkább a kezdetektől fogva reális elvárásokat támasztunk.
Az állandó ±0,03 mm-es képesség elérése körülbelül három évig tartott. Az alapvető elemek: EGYETLEN olajhőmérséklet-szabályozó egységekre frissítve ±1,5 fokos stabilitással, üregnyomás-érzékelőket telepítettek az összes repülőgép-űrformába, és beépítettük az anyagtétel-követést az ERP-rendszerünkbe, hogy a méretadatokat korrelálhassuk az adott gyantatételekkel. Amikor egy dimenzió most elkezd sodródni, általában ugyanazon a műszakon belül azonosíthatjuk, hogy miért.
Létesítményünk és lehetőségeink
12 fröccsöntőgépet üzemeltetünk 80 tonnától 650 tonnáig, az összes Haiti Mars sorozatot 2019-2022 között vásároltuk. A 3 Makino megmunkálóközponttal rendelkező házon belüli szerszámterem kezeli az összes szerszámgyártást. Ellenőrizzük a minőséget és az ütemezést az acélvágástól a T1 mintákig – nincs kiszervezés az űrrepülőgép-szerszámokhoz.
Tudjuk, hogy az AS9100 az alapvető belépési követelmény a legtöbb repülési programhoz. Egyes ügyfeleink jelenleg is velünk dolgoznak a kereskedelmi repülőgépekkel szomszédos alkalmazásokban, miközben mi teljesítjük a tanúsítást. Mások megvárják, amíg kezünkben lesz az igazolás. Mindkét megközelítésnek van értelme az Ön belső szállítói képesítési követelményeitől függően.
Minőségi dokumentációnk az AS9102 formátumot követi a FAI-hoz, függetlenül attól, hogy megvan-e még a tanúsítvány. Azért fogadtuk el ezt a szabványt, mert ez a megfelelő módszer a repülőgép-alkatrészek dokumentálására, nem pedig azért, mert egy auditor megkövetelte. A minta-FAI-csomagok NDA alatt állnak rendelkezésre.
A megrendeléstől a gyártás jóváhagyásáig tartó tipikus idővonal 16-20 hét. Ez körülbelül 2 hétre esik le a DFM és a tervezés véglegesítésénél, 8-10 hét a szerszámgyártásnál, 2 hét a T1-nél és a méretellenőrzésnél, majd 2-4 hét az ügyfél FAI felülvizsgálatánál. Sürgős programok esetén ezt 12 hétre szűkítettük, de ehhez prémium árazásra és ütemezési kockázatra volt szükség, amelyet általában nem vállalunk.
Mi nem működik nekünk
Nagy mennyiségű árualkatrészek
Kétmillió ABS klip egyenként 0,15 dollárért? Nem vagyunk versenyképesek. Rezsiszerkezetünk és minőségi rendszereink olyan költségekkel járnak, amelyek ésszerűek az űrrepülési precíziós munkák során, de a tiszta árucikkek árából kikerülünk.
Olyan anyagok, amelyeket még nem használtunk
Egy új gyanta első-feldolgozása tanulási görbe időt vesz igénybe. Ha az Ön projektje speciális keveréket igényel, amelyhez soha nem nyúltunk hozzá, akkor elutasítjuk, vagy további folyamatfejlesztési időt ajánlunk. Nem kísérletezünk ügyfélprogramokkal.
Irreális menetrendek
Annak érdekében, hogy többet tudjon meg termékeinkről és arról, hogy megfelelnek-e az Ön igényeinek
A "szerszámozás 4 hét alatt" azt jelenti, hogy az acél keményedésének sarkait le kell vágni, a megfelelő formázási próbákat kihagyni, és szállítási problémákat kell okozni. Ezt drága úton tanultuk meg.
Hogyan dolgozzon velünk
Ha van, küldjön rajzokat - még a koncepcióvázlatok is segítenek. Mondja el nekünk a működési környezetet, az éves mennyiséget és az elérendő specifikációkat. Ha megmunkált alkatrészekből alakít át, ossza meg jelenlegi alkatrészköltségét, hogy meg tudjuk mutatni, hol esik a fedezeti pont.
A DFM észrevételeivel, előzetes árazással és őszinte értékeléssel fogunk válaszolni, hogy megfelelő-e. Néha az őszinte válasz az, hogy "ez nem jó nekünk, próbáljon meg felhívni [egy másik szállítót]." Jobb a megfelelő beszállító felé irányítani, mint olyan munkával küzdeni, amely nem felel meg az erősségeinknek.
Érintkezés:
✉ mike@abismold.com
✆ WhatsApp: +86 137 5101 7242
Ha Shenzhenbe látogat, létesítménytúrák állnak rendelkezésre. Az üzlethelyiség többet mond, mint bármely webhely.