A folyamat körülményei fontos tényezők, amelyek befolyásolják az injekciós részek teljesítményét
A fröccsöntés nemcsak a késztermék alakját, hanem anyagi tulajdonságait is meghatározza.
(1) elégtelen megértése a forma fontosságának
A műanyag rész teljes konfigurációja minden esetben meghatározza a terminál teljesítményét. Ez azt jelenti, hogy nemcsak a műanyag részek külső teljesítménye a technológia állapotában van, hanem a belső teljesítmény is. Ez azt is jelenti, hogy a kialakult a nyomás, a hőmérséklet és a nyírósebesség meghatározása a feldolgozás során meghatározza az előállított műanyag alkatrészek anyagszerkezetét.
A termék külső és belső teljesítménye meghatározza a termék végső teljesítményét. Ezért a műanyag alakja szabályozza a műanyag alkatrészek zsugorodását és alakját, valamint meghatározza az anyagok teljesítményét. A műanyag alkatrészek teljesítménye nem feltétlenül a legjobb teljesítmény egy bizonyos formájú műanyag részek, mint például a nagy mechanikai szilárdságú, ideális keménység, jó kopásállóság.Egy viszont az ideális forma elkerülhetetlenül stabil alakú, hanem egy olyan forma, amely nem változtatható újra. Miután a folyamat és a folyamat közötti kapcsolat a végső minőség megállapításra kerül, nyilvánvalóvá válik a tény: a minőségi műanyagok csak a folyamatvezérlésen keresztül érhetők el egy bizonyos optimalizált fröccsöntési formában, amely az alakra összpontosít, és tartalmazza az állapotváltozók rögzítését és ellenőrzését. Ezért a stabil folyamatirányításnak a feldolgozott műanyagokhoz kell igazítani. A termodinamikai tényezők alapján a kristályosodási kinetikát figyelembe kell venni a félkristályos llp termoplaszt.
(2) kutatás a POM feldolgozásáról
Ebben a tanulmányban a technológiai feltételeknek a műanyag részek végső teljesítményére gyakorolt hatását a fröccsöntési folyamat során tanulmányozzák és megvitatták, a példaként a fluidum kopolimerizált formaldehid (POM) bevitelével.
Ehhez a vizsgálathoz a két üregű formában különböző befecskendezési sebességek és nyomások mellett a DIN / ISO 527 szabvány szerint egy 5A-es rugalmas mintát (keresztmetszeti terület 4 x 1 mm2) a szerszám oldalán található. A szerszám a kapu közelében nyomásérzékelővel van ellátva, hogy megmérje a nyomásváltozást a húzóminta középső vállánál. Minden vizsgálatban a műanyag alkatrészek gyártási penész hőmérsékletét 95 ° C-ra állították, mert ez ajánlott magas minõségû mûanyag nyersanyagok gyártója a hõmérsékletet.A vegyületet fröccsöntõ gépen dolgozták fel 220 kN szorító erõvel.A csavar 18 mm átmérõjû, a gép fúvókahõmérséklete 210 ° C.
Egyrészt a kutatási eredmények rávilágítanak a műanyag részek belső és külső teljesítménye közötti egyértelmű összefüggésre, másrészt a kiválasztott eljárási viszonyokkal való kapcsolat feltárására. Bár a műanyag részek majdnem ugyanolyan mechanikai erővel bírnak, de a különbözõ mintaanyagszerkezet deformációs kapacitása nyilvánvaló eltérést mutat. Ezt a szakadási különbségektõl jól megfigyelhetõ, különösen a különbözõ húzási ütõszilárdság minden egyes esetben. Az infúziós sebességet 20 cm3 / s-ra normalizáltuk, és a szakítószilárdság az erősség 55% -kal csökkent, míg a mért tömeg és zsugorodás csak 2,5% vagy 15% volt.
(3) az anyagorientált minőségirányítás szükségessége
A különböző minták dinamikus hőbeli különbséggel (DSC) végzett kiegészítő vizsgálata csak a kezdeti morfológiai különbségeket tárja fel. Más szavakkal, a vizsgált minták együttesen egységes kristályokat mutattak. Az eredményeket megfigyelték a hűtés (kristályosítási hő) és a másodlagos melegítés (olvadás hő az előhomogén folyamat után).
A dinamikus differenciál hőmérés kristályosodási folyamatából egyértelműen látható, hogy amikor a polimer feldolgozásának injekciós sebessége fokozatosan növekszik, a kristályosodás hőmérséklete alacsonyabb hőmérsékleten növekszik -74 jig / g-tól 97 jig / g-ig. Ez azt jelenti, hogy a felhasznált POM anyag feldolgozási okok miatt megváltozik. Az anyag molekulatömegének és molekulatömeg-eloszlásának változása javítja a nem hasonló szilárdítási teljesítményt (az összkép kristályosodása többé-kevésbé konzisztens), ezáltal elősegítve a különböző struktúrák kialakulását (űrlapok), amit a csúcsmagasság és a csúcs szélesség aránya igazol, 2,7-ről 1,6-ra.
Ebben az esetben csak a DSC (első fokozatú fűtés) használatos a különböző minták teljes kristályosodásának megfigyeléséhez, ami a minőségi hibás értékelést eredményezi, mivel itt nincs különbség. Ez kiemeli azokat a különbségeket, amelyek csak akkor léteznek, ha a struktúrát értékelik közvetett alapon.
A polarizált emisszió fény alatt különböző minták vékony részét (körülbelül 10 mm) figyelték meg, ami azt mutatta, hogy a műanyag részek szerkezete különböző műveleti körülmények között nagyon különböző volt. Az injektálás sebessége megnőtt, a nem gömbös külső réteg vastagsága drasztikusan csökkent 102 mm-ről 30 mm-re, míg a fennmaradó szerkezetet változások is tapasztaltak (2. ábra). Ezért a nagy befecskendezési sebesség mellett termelt műanyag alkatrészek keménységének éles csökkenése szintén az anyagok unidormális alakváltozásának tulajdonítható.
(4) a feldolgozás hatása a reológiai tulajdonságokra
A POM könnyű átáramlása különféle injektálási sebességek esetén nyilvánvalóan nagymértékben befolyásolja az anyagok reológiai tulajdonságait. A polimer nyírási fokának növekedése a mikromolekulák fokozatos láncolódásához vezet, melyet a az olvadék folyékonysága (nyomásváltozás a formában) és a kristályosodási kinetikában bekövetkezett további változások. A mért és megvitatott DSC görbék képviselik a folyamatokat. A reológiai felmérés szintén megerősítette ezt a teljesítményt. A reométert az UDS200 modell . 100 mg reológiai mérőmintát kell venni 210 ° C hőmérsékleten, 0,1-100 - s - 1, a logaritmikusan növekvő nyírósebesség körében, 0,1 mm vastagságban.
Ezek az eredmények azt mutatták, hogy a polimer bomlása a folyamat során megnövekedett az injektálási sebesség növekedésével. A polimer átlagos molekulatömege a feldolgozási körülményektől függően változik, amint az az injektálási sebesség növekedésével látható a nullapont viszkozitás csökkenéséből.
Az eredmények azt mutatják, hogy a különböző befecskendezési sebességek jelentős hatást gyakorolnak a POM fröccsöntött alkatrészek végső minőségére. A műanyag alkatrészek reológiai tulajdonságai a nyíróerővel változóak, és fontos szerepet játszanak a POM olvadék folyamatában. Ez a változás a móltömeg és a molekulasúly-kiosztás beállítása, amint azt a kísérleti adatok bizonyítják. A műanyag alkatrészek formázási folyamatában lehűlt ömledékkel a POM olvadék reológiai tulajdonságait a tényleges olvadási hőmérséklet és az olvadéknyomás együttesen határozzuk meg. Ez azt jelenti, hogy a teljesen eltérő szerkezetek és a rendkívül eltérő teljesítmény a feldolgozási körülményektől függően változhat.
Az egyszerűen átáramló, kopolimerizált formaldehid számára a törékeny is nyilvánvaló, a vékonyfalú műanyag ütésállóságát akár 50% -kal is csökkentheti. E vizsgálat eredményei alapvetően összhangban vannak a gyakorlatban megfigyeltekkel. A jelenség a kevésbé gyakori a poliformaldehid fluiditása.
Tehát ha nem vesszük figyelembe az űrlapot, akkor lehetetlen egyértelműen leírni a műanyag alkatrészek minőségét. Ezért a műanyag gyártási folyamata a legmodernebb technológiával egyfajta minőségmenedzsmentet igényel. Először a műanyag részek belső teljesítményének minőségét figyeli (pl. Az öntőüreg nyomásgörbe nyomon követését), így biztosítja, hogy a kapott termékek jó minőségűek legyenek.
Ezért a megelőző minőségmenedzsment elérése érdekében kívánatos és valóban szükség van az anyagközpontú folyamatfelügyelet és későbbi folyamatirányítás alkalmazására a jövőben. Így nagymértékben elkerülhető a műanyag alkatrészek által okozott lehetséges károsodás a feldolgozási műveletek által okozott nem megfelelő szervizteljesítmény. Az ideális szerkezet meghatározása biztosítja a rendkívül vékony falak vagy rendkívül kicsi műanyag alkatrészek gyártását a műanyag alkatrészek végső stabilitásának elérése érdekében.