Hogyan lehet megoldani a műanyag szivárgás problémáját a forró runner rendszerben?
A forrócsatornák találmánya és alkalmazása több fejlesztési lehetőséget kínál a penészgyártók számára. A közönséges műanyagokból, például polipropilénből és polietilénből, műszaki műanyagokból, például polikarbonátból és üvegszállal erősített nejlonból számos különböző anyagot lehet feldolgozni a forrócsatornás rendszeren keresztül. ez a technológia és a berendezések gyakran okoznak némi gondot a penészgondozóknak, a szivárgás az egyik probléma.
(1) a forrócsatornás rendszer sikeres alkalmazására vonatkozó előfeltételek.
A forrócsatornás rendszer sikeres alkalmazásának legfontosabb tényezője, hogy a penészgyártónak saját szükségleteiknek megfelelően ki kell választania a megfelelő forrócsatornás termékeket.
A különböző forró vezetékek közötti egyik fontos különbség az olvadt anyag fűtési módja, amely belső és külső fűtésre osztható. Amint azt a név is jelzi, a belső fűtési rendszer a fűtőtestet közvetlenül a biztosítékba, a fűtéstől A külsõ fûtõrendszer a külsõ fûtõanyag, így a nyersanyag akadálytalanul áthalad a csatornán. A külsõ fûtõrendszer megoldja a holtpont problémát az olvadékcsatornában, és ésszerûvé teszi a nyíró görbét.
A forrócsatornás rendszer az extrudált fröccsöntés kiterjesztése, amely egyenletesen biztosítja az egyes lapok szájához való adagolását, a leghatékonyabb módja egy kiegyensúlyozott elosztólap telepítése annak biztosítására, hogy az injektálási ponttól az olvadékfolyás minden egyes üregébe és az áramlási csatorna mérete egyenlő. Ez a mechanikai mérleg kialakítása biztosítja az egyes termékek kiegyensúlyozott feltöltését, ugyanakkor elkerüli a repülő oldal és a rövid lövés előfordulását.
Különböző hegesztési méretek közvetlenül befolyásolják a forrócsatornás teljesítményét. A biztosíték nem megfelelő mérete a műanyag lebomlását, vagy a fröccsöntő részek inhomogenitását vagy a hiányos töltést és a lassú színváltozást eredményezi. A penészgyártó figyelembe kell venni a hegesztési méret meghatározásakor a nyomásesés, a tartózkodási idő, a hőmérsékletemelés, a nyírási sebesség és a színváltozás gyakoriságát.
A rendszer típusának meghatározása után válassza ki a megfelelő kaputípust és töltési sebességét. A kaputípusban figyelembe veendő tényezők közé tartozik a megengedett kapujel, kapu pozíció és a fröccsöntés anyag típusa. Nem számít, hogy kristályosodás vagy kristályos műanyag, a különböző kaputípusok korlátozzák a konkrét anyagokat. A legtöbb melegvágó rendszer különböző méretű forró szájnyílásokhoz illeszkedik, mindegyiknek meg kell felelnie egy bizonyos töltési sebességnek. A túl kicsi kapu korlátozza a műanyag töltést, és túl sok nyírást okozhat, ami anyagcsillapításhoz vezethet.
(2) a szivárgási okok elemzése és ellenintézkedése.
A penészgyártók egyik legnehezebb problémája az olvadt anyag áramlása a forrócsatornás rendszerben a shunt lemezcsatornába, ami az öntőforma károsodásának és megszüntetésének egyik fő oka.
A szivárgás nagy része nem a gyenge rendszer kialakításának köszönhető, hanem azért, mert nem működik a tervezési paraméterek szerint. A szivárgás általában a forró száj és a shunt lemez közötti tömítésben történik. Az általános hőáramlás A forró szájnak van egy acélszegélye annak biztosítására, hogy a forró szájösszetevő magassága kisebb legyen, mint a tényleges mélyedés a forró rúdlemezen. Ennek a különbségnek (általában hideg résnek) nevezett kialakítása célja, hogy elkerülje a hőtágulást az alkatrész károsodásakor, amikor a rendszer működési hőmérséklete van.
Például egy 60 mm vastag söntőlap és egy 40 mm-es forró szájösszetevő (teljes magasság: 100 mm) a szobahőmérséklettől az üzemi hőmérsékletig (230 ° C), a 0,26 mm-t kitágíthatja. Ha nincs hideg hely, károsíthatja a forró száj szélét. A forrócsatornás szivárgás a hatékony tömítés hiánya miatt jön létre. A rendszer tömítettségének (forró száj és shunt lemez) biztosítása érdekében a rendszer az üzemelési hõmérsékletre kell felmelegíteni, és az elõállított erõ elegendõ ahhoz, hogy ellensúlyozza az injektálási nyomást.A tapasztalt rendszerüzemeltetõk nem várhatják meg, amíg a hõmérséklet a mûködési szintre emelkedik, vagy akár el is felejtik bekapcsolni a fûtõrendszert. az injekció nem képes megakadályozni a forrócsatornás szivárgást a hideg hézaggal, mielőtt eléri az üzemi hőmérsékletét.
A szivárgás is előfordulhat túlzott fűtés. Mivel a szélén a forró száj a hőtágulás a merevség rossz alkalmazkodóképességét, amikor a pontok fűtési rendszer csökkenti a működési hőmérséklet, a merev deformáció alapján a befolyása a zárt nyomás megelőzésére szivárgás.A jelen esetben, a szivárgás mellett károsodást okozhat, a túlzott nyomás miatt a forró szájat is visszaállíthatatlanul károsíthatja, ezért a forró szájat ki kell cserélni.
Nagyon fontos, hogy biztosítsa a forró száj és a sönt lemez terhelését. A szerszám gyártójának szigorúan meg kell felelnie a forrócsatornás szállító által biztosított méretnek és tűrésnek, hogy megakadályozza a rendszer szivárgását.
Nehéz kideríteni, hogy a forrócsatorna szivárog-e, mert nem látható a penészen kívül. A rendszerkezelő azonban néhány finom ponttól megfigyelheti a szivárgás előfordulását.
Először is, a műanyag befecskendező, de nem a formaüreg. Amikor egy új forrócsatornát állít be, az üzemeltetőnek tisztában kell lennie azzal, hogy hány injektálható legyen a biztosítékban. Például ha a biztosíték három fröccsöntő szerszámot tartalmaz ( mindegyik injekció a biztosíték / öntőüreg térfogata), az öntőforma üregében meg kell találni az olvadt anyagot 3 injektálás után. Ha nem, valószínű, hogy az olvadt anyag kiszivárgott a sönt lemezbe.
A működési folyamat során a szivárgó anyag egy másik jelzése az üregtöltő anyag része vagy termék nem teljesen, mivel az injekciós folyadéknak a shunt fedélzetre való szivárgása miatt a termék injekciója nem elegendő. a fröccsöntő gép vezérlő felületén, ez a helyzet a folyamatparaméterek hirtelen változásaként jelenik meg.
Ha az üzemeltető gyanítja, hogy szivárgás van, a fröccsöntőgépet azonnal le kell zárni. A rendszer tisztítása és a szivárgás okainak feltárása érdekében minden alkatrészet gondosan ellenőrizni kell, mert a túlmelegedési hőmérséklet vagy a tisztítási folyamat az alkatrészek károsodását okozhatja.