 Fúvás formájában g A fúvásos öntés ( BrE fröccsöntés) egy speciális gyártási folyamat, amelynek során üreges műanyag alkatrészek képződnek és összekapcsolhatók. Üvegpalackok vagy más üreges formák készítésére is használják . Általában három fúvásos formázás létezik: extrudálásos fúvásos fröccsöntés, fröccsöntéses fröccsöntés és fröccsöntéses fúvásos fröccsöntés. A fúvásos fröccsöntési folyamat azzal kezdődik, hogy a műanyagot megolvasztják, és egyenként alakítják, vagy pedig fröccsöntés és fröccsöntéses fúvásos fröccsöntés (ISB) esetén elősavvá alakulnak . A parison egy csőszerű műanyag darab, amelynek egyik végében lyuk van, amelyen keresztül a sűrített levegő áthaladhat. A parisont ezután egy öntőformába szorítják, és levegőt fújnak bele. A légnyomás ezután kiszorítja a műanyagot, hogy illeszkedjen a formahez. Miután a műanyag lehűlt és megszilárdult, a forma kinyílik, és az alkatrész kiürül. A fúvott formájú alkatrészek költsége magasabb, mint a fröccsöntött alkatrészek költsége, de alacsonyabb, mint a forgó öntött alkatrészek költsége. |
Történelem
A folyamat elve az üvegfúvás gondolatából származik . Enoch Ferngren és William Kopitke 1938-ban gyártott egy fúvásos fröccsöntőgépet és eladta a Hartford Empire Company számára. Ez volt a kereskedelmi fúvásos fröccsöntési folyamat kezdete. Az 1940-es években a termékek változatossága és száma még mindig nagyon korlátozott volt, ezért a fúvás csak később kezdődött meg. Amint a fajta és a termelési arány növekedett, hamarosan következett a létrehozott termékek száma.
Az üreges testű munkadarabok fúvási technikával történő előállításához szükséges technikai mechanizmusokat nagyon korán kidolgozták. Mivel az üveg nagyon törhető, a műanyag bevezetése után bizonyos esetekben műanyagot használtak az üveg pótlására. Az első műanyag palackok gyártását 1939-ben Amerikában hajtották végre. Németország egy kicsit később kezdte meg ezt a technológiát, ám jelenleg az egyik vezető fúvógép gyártója.
Az Egyesült Államok üdítőital-iparában a műanyag konténerek száma 1977-ben nulláról tíz milliárd darabra csökkent 1999-ben. Manapság még több termék fúj fel, és várhatóan tovább növekszik.
Az amorf fémek esetében , amelyeket más néven ömlesztett fémüvegeknek is neveznek, a fröccsöntést a közelmúltban demonstrálták olyan nyomáson és hőmérsékleten, amely összehasonlítható a műanyag fúvásos öntéssel.
 tipológiák Extrudálásos fröccsöntés Az extrudálásos fúvásos fröccsöntés (EBM) során a műanyagot megolvasztják és egy üreges csőbe (parison) extrudálják. Ezt a táplálékot ezután lehűtött fémformába zárásával rögzítik. Ezután levegőt fúj a parisonba, felfújva azt az üreges palack , tartály vagy alkatrész alakjába . A műanyag megfelelő lehűlése után az öntőformát kinyitják, és az alkatrészt kiszorítják. A folyamatos és szakaszos az extrudálásos fúvóforma két változata. Folyamatos extrudálásos fröccsöntéssel a parison folyamatosan extrudálódik, és az egyes részeket egy megfelelő késsel levágják. Az szakaszos fúváshoz két eljárás létezik: az egyenes szakaszos fröccsöntéshez hasonló, amikor a csavar megfordul, aztán megáll és kiszorítja az olvadékot. Akkumulátoros módszerrel egy akkumulátor összegyűjti az olvasztott műanyagot, és amikor az előző forma kihűl és elegendő műanyag halmozódik fel, egy rúd tolja az olvasztott műanyagot és kialakítja a parisont. Ebben az esetben a csavar folyamatosan vagy szakaszosan elfordulhat. Folyamatos extrudálással a parison súlya elhúzza a parisonot, és megnehezíti a falvastagság kalibrálását. Az akkumulátorfej vagy az elmozdítócsavarok hidraulikus rendszereket használnak a parison kihúzásához, így gyorsan csökkentik a súly hatását, és lehetővé teszik a falvastagság pontos ellenőrzését azáltal, hogy a szerszámrést egy parison programozó készülékkel állítják be. Az EBM folyamatok lehetnek folyamatosak (a parison állandó extrudálása) vagy szakaszosak. Az EBM berendezések típusait a következőképpen lehet kategorizálni: Folyamatos extrudáló berendezés Időszakos extrudáló gépek Az EBM eljárással előállított alkatrészekre példa a legtöbb polietilén üreges termék, tejpalack, sampon palack, autóvezeték, öntözőkannák és üreges ipari alkatrészek, például dobok. A fúvásos öntés előnyei a következők: alacsony szerszám- és szerszámköltségek; gyors termelési arány; képesség a komplex alkatrészek öntésére; A fogantyúkat be lehet építeni a tervbe. A fúvásos formázás hátrányai a következők: az üreges részekre korlátozódnak, alacsony szilárdságúak, hogy a gát tulajdonságait növeljék, különféle anyagok többrétegű pariszonjait használják, tehát nem újrahasznosíthatók. A széles nyakú üvegek készítéséhez centrifugálás szükséges. Spin vágás Az olyan tartályokban, mint az üvegek, az öntési folyamat miatt gyakran felesleges anyag van. Ezt úgy vágják le, hogy egy kést a tartály körül forgatnak, amely az anyagot levágja. Ezt a felesleges műanyagot ezután újrahasznosítják, hogy új öntvényeket hozzanak létre. A centrifugákat számos anyagon használják, mint például a PVC, HDPE és PE + LDPE. A különféle típusú anyagoknak megvannak a fizikai tulajdonságai, amelyek befolyásolják a vágást. Például az amorf anyagokból előállított díszlécek sokkal nehezebben vághatók le, mint a kristályos anyagok. A titánbevonatú pengéket gyakran a normál acél helyett használják, hogy az élettartam 30-szorosára növekedjen. |
 Fröccsöntés Műanyag palack fröccsöntése A fröccsöntéses eljárást (IBM) nagy mennyiségű üreges üveg és műanyag tárgyak előállításához használják. Az IBM eljárás során a polimert fröccsöntéssel öntik egy magacsapra; ezután a magacsapot elforgatják egy fúvóformához, hogy felfújják és lehűtsék. Ez a három lefúvatásos eljárás közül a legkevésbé használt módszer, és általában kis orvosi és egyszeri adagoló palackok előállításához használják. A folyamat három lépésből áll: befecskendezés, fújás és kilökés. Az fröccsöntési gép extruder hordó- és csavarszerelvényen alapul, amely megolvadja a polimert . Az olvadt polimert egy forró futócsőbe vezetjük, ahol a fúvókákon keresztül befecskendezzük egy fűtött üregbe és a magcsapra. Az üreges forma kialakítja a külső alakot, és egy rúd körül van rögzítve, amely az előgyártmány belső alakját képezi. Az előforma egy teljesen kialakított palack / edény nyakból áll, amelyhez vastag polimer cső csatlakozik, amely a testet fogja képezni. megjelenésében hasonló egy menetes nyakú kémcsőhöz. Az előregyártott forma kinyílik, és a magrúd elfordul és be van szorítva az üreges, hűtött fúvóformába. A rúd vége kinyílik, és sűrített levegőt enged az előgyártó anyagba, amely felfújja azt a kész árucikk alakjáig. Hűtési periódus után a fúvóforma kinyílik és a magrúd elfordulási helyzetbe forog. A kész cikket lefűzték a magrúdról, és csomagolás előtt opcióként szivárgásvizsgálatnak vethetők alá. Az előforma és a fúvóforma sok üreggel rendelkezik, jellemzően három-tizenhat, az árucikk méretétől és a szükséges outputtól függően. Három magrúdkészlet létezik, amelyek lehetővé teszik az előzetes fröccsöntést, a fúvásos öntést és a kidobást. Előnyök: A pontosság érdekében fröccsöntött nyakot állít elő. Hátrányok: csak a kis kapacitású palackokhoz alkalmazható, mivel fújás közben nehéz ellenőrizni az alap központját. Nem növekszik a gát szilárdsága, mivel az anyag nem kétoldalúan nyújtódik. A fogantyúkat nem lehet beépíteni. |
Fröccsöntéses fröccsöntési folyamat
Ennek két különféle módszere van, nevezetesen az egylépcsős és a kétlépcsős eljárás. Az egylépcsős folyamat ismét 3 és 4 állomású gépekre bontható. A kétlépcsős fröccsöntéses fröccsöntési eljárás során a műanyagot először fröccsöntési eljárással "elősajtolóvá" öntik. Ezeket az előgyártásokat a palackok nyakával állítják elő, beleértve az egyik végükön lévő meneteket ("befejező"). Ezeket az előformákat csomagolják, és később (lehűtés után) betáplálják egy újramelegíthető, szakaszos fúvógépbe. Az ISB eljárás során az előgyártmányokat (rendszerint infravörös melegítőkkel) melegítik üvegátmeneti hőmérsékleten, majd nagynyomású levegővel fújják az üvegbe fém fúvóformákat használva. Az előanyagot mindig a magrúddal megfeszítik a folyamat részeként.
Előnyök: Nagyon nagy mennyiségben készülnek. Kis korlátozás a palack tervezésénél. Az előformák kitöltött elemként értékesíthetők harmadik fél számára. Hengeres, téglalap alakú vagy ovális palackokhoz alkalmas. Hátrányok: Magas tőkeköltség. A szükséges alapterület nagy, bár kompakt rendszerek váltak elérhetővé.
Az egylépcsős eljárás során az előgyártás és a palackok fújása ugyanabban a gépben történik. A régebbi 4 állomásos befecskendezés, újramelegítés, feszítés és kiadás költségesebb, mint a 3 állomásos gépen, amely kiküszöböli az újramelegítés fokozatát, és rejtett hőt használ az előgyártásban, ezáltal megtakarítva az újramelegítéshez szükséges energiaköltségeket és 25% -kal csökkentve a szerszámot . A folyamat magyarázata: Képzelje el, hogy a molekulák kicsi, gömb alakú gömbök, ha nagy légrésekkel és kis felülettel érintkeznek egymással, először a molekulákat függőlegesen megnyújtva, majd fújva vízszintesen nyújtva a biaxiális nyújtást a molekulák kereszt alakúvá teszik. Ezek a "keresztek" illeszkednek egymáshoz, kevés helyet hagyva, mivel nagyobb felülettel érintkeznek, ezáltal az anyag kevésbé porózus, és növekszik a gát szilárdsága a behatolás ellen. Ez a folyamat növeli az erejét is, hogy ideális legyen szénsavas italokkal való feltöltésre.
Előnyök
Kiválóan alkalmas kis mennyiségekre és rövid futásokra. Mivel az előanyagot a teljes folyamat során nem szabadítják fel, az előforma falvastagságát úgy alakíthatjuk ki, hogy egyenletes falvastagság legyen lehetővé téglalap alakú és nem kerek alakú fúváskor.
hátrányok
A palack tervezésének korlátozásai. A szénsavas palackokhoz csak pezsgőtartó készíthető.